今年以来，为确保降本增效落地，钻井分公司明确了全年目标，同时设定两大细分目标：一方面将“十项费用同比下降2%作为共性要求，覆盖全公司非生产性支出管控；另一方面针对不同区域、工程类型制定差异化计划成本标准，细化核定各类工程项目、不同工序及同类工序不同驱动方式的成本基准，让成本管控更精准。从当前进度看，已完成全年目标的71.6%，为全年目标达成奠定坚实基础。

举措破局：九大亮点激活降本潜力

在具体实践中，钻井分公司的多项创新举措成为降本“主力军”。其中，动力系统“油改电”改造成效尤为突出——东湾1井、东湾18井两大平台钻井项目全面采用电力驱动，以ZJ50DB石油钻机为例，柴油驱动日均消耗3.8吨，而电力驱动日均耗电1.2万度，按当前柴油价格8860元/吨、工业用电1.8元/度计算，单日可节约成本1.2万余元，同时减少了油料燃烧带来的环境污染。

工期管理优化也贡献显著。今年该公司更新《项目生产与工期管理办法（试行）》，1-7月施工的16口油气井合计提前45天完井。人、材、机利用率大幅提升。

原材料与外包业务的管控同样交出亮眼答卷。在材料采购端，通过集中采购、供应商比价谈判，夹持器卡瓦、扶正器等9类常用材料，今年同期支出较往期减少4.2万元；泥浆材料及螺杆采用“包井”模式后，对比传统项目自采，成本有所下降。在外包转自营方面，该公司组建自主团队承接石油煤田测井、录井、定向业务，今年同期油服成本从去年的300万元降至220万元，减少80万元外委支出。

此外，机关经费“节流”、新技术应用、动力改造等举措也持续发力：行政车辆严控出省及长途用车，办公耗材实行“按需申领、优先换芯”，上半年十项费用同比下降2%；新型旋转导向技术在东湾1井、东湾18井应用，多口井工期缩短5-10天；机加工流程优化后，人员从20人减至15人，用工成本降低；设备定期维保让维修费用同比减少38万元，设备利用率显著提升。

正视问题：探索原材料入账优化方案

在推进降本的同时，钻井分公司也直面当前挑战——因原材料采购量大、规格型号达数千种，按“数量金额式”入账导致会计科目激增，影响财务工作效率。对此，公司正计划引入外部系统实现原材料数量与金额的同步管理，进一步提升成本管控的精细化水平。

接下来，钻井分公司将持续优化现有举措，聚焦未完成目标缺口，推动降本增效工作向更深层次迈进，确保实现全年降本目标。（马婷  张亚明）